Индивидуальный электропривод в технологических установках
Индивидуальный электропривод сыграл большую роль в развитии и совершенствовании многих технологических машин и агрегатов. Это осуществлялось главным образом за счет приближения двигателя к рабочему органу и исключения благодаря этому значительной части громоздких механических передач, а также за счет перехода от механического к электрическому управлению скоростью.
Так, опыты, проведенные на трех аналогичных токарных станках, показали, что при непосредственном приводе шпинделя от двигателя удельная производительность составила 13,4, при приводе через зубчатые колеса - 8,3 и через ступенчатые шкивы - 7,4 кг/кВт-ч [38]. При переходе в одном из типов прядильных машин к многодвигательному индивидуальному электроприводу производительность выросла на 40-100 % при уменьшении потребления энергии на 20-40 % и снижении численности персонала на 60 % [38,41].
Еще больший эффект дает соединение электродвигателя с рабочим органом рабочей машины в единое целое: мотор - колесо транспортного средства, электрошпиндель, электроверетено, электроинструмент, ролик рольганга в виде наружного ротора двигателя со статором, размещенным внутри, и т. п. Это направление интеграции отдельных элементов в электромеханические модули, возникшее на ранней стадии освоения индивидуального электропривода, получило интенсивное развитие в последние годы.
К началу 1940-х гг. электромеханическая часть индивидуального, в том числе многодвигательного, электропривода приобрела современные черты. Характерной особенностью электропривода оставалось релейно-контакторное управление, хотя уже стали появляться системы непрерывного управления. К ним в первую очередь следует отнести некоторые схемы электрического вала на асинхронных двигателях с фазным ротором, использованные на шлюзовых затворах, в ряде машин и станков.
