Партнерский проект с компанией Руспроектэксперт

Тел.: 8-495-771-14-07

Проектирование


Изготовление поддерживающих конструкций

В настоящее время изготовление поддерживающих конструкций токопроводов организуется исключительно в МЗУ. Для токопроводов с несимметричным расположением фаз наибольшее распространение находит вертикальная конструкция с тремя поддерживающими полками. Основным материалом таких конструкций до 1950 г. являлась сталь, которая затем постепенно вытеснялась более экономичными немагнитными сплавами на основе алюминия. Соединение частей при изготовлении таких конструкций выполняют сваркой или заклепками.

Более экономичным представляется сварной вариант, однако из-за недостатка навыков по сварке алюминиевых сплавов чаще используются клепаные конструкции.

Операции по изготовлению поддерживающих конструкций сводятся к рубке на прессе заготовок стойки, полок и косынок, которые затем соединяют сваркой или с помощью заклепок. Из технологических соображений в качестве материала под стойки и полки чаще используется уголок. Применение для этого швеллера связано с необходимостью разработки продольных щелей в полках, необходимых для закрепления изоляторов. При угловом профиле стойку и полки выполняют из двух угольников, спариваемых или склепываемых с помощью перемычек.

Вследствие усадки металла сварочной ванны щель между угольниками, образующими швеллер, может заметно сузиться. Для предупреждения этого при сварке применяют стальные фиксаторы в виде пластин или же поворотные фиксаторы аналогичные тем, которые использовались при сварке швеллеров в короб.

Сварку конструкций предпочтительно вести в среде защитного газа (аргона).

Для предотвращения теплового коробления рекомендуется применять жесткий кондуктор либо осуществлять предварительный изгиб стойки выпуклостью в сторону полок. Выгиб стойки осуществляют нажимным винтом, встроенным в раму изгибающего приспособления.

Прогиб стопки (стрела прогиба) обычно принимается равным толщине стенки стойки. В результате теплового тяжения при сварке стойка выпрямляется. Увод концов полок после сварки обычно не превышает 5 мм, допустимых техническими нормами.

При соединении частей конструкции заклепками должны соблюдаться следующие условия:

  • число заклепок в месте соединения должно быть не менее двух;
  • диаметр заклепок - не менее толщины наиболее толстого из элементов склепываемого пакета;
  • минимальные расстояния между центрами заклепок — не менее 3 d, где d — диаметр отверстия под заклепку,
  • минимальные расстояния от центра заклепки до края элемента — не менее 2,5 d.

Рекомендуется применять заклепки с полукруглой головкой, у которой диаметр головки ранен 1,4 d, а высота - 0,65 d, где d - диаметр стержня заклепки. Длина заклепки равна толщине соединяемых элементов (пакета) плюс припуск для образования головок, который равен 1,7 d. Зазор в отверстии под заклепку при диаметре до 10 мм принимается равным 0,1—0,2 мм.

Рекомендуется производить холодную клепку. Клепка конструкций выполняется на механическом прессе или с помощью клепальных (механических) скоб и пневматических молотков. При диаметре заклепок 7—8 мм пользуются молотком типа РБ-58, а при диаметре 9—10 мм — молотком типа 8КМ.

При клепке рекомендуется применять штамп, состоящий из матрицы и пуансона под головку заклепки.

Из двух способов соединения частей конструкции предпочтительнее сварка. При достаточном навыке сварные конструкции получаются экономичнее клепаных и не уступают в прочности стальным конструкциям.

Бойченко В. И., Монтаж токопроводов — М., «Энергия», 1968

Экспертиза

на главную