Партнерский проект с компанией Руспроектэксперт

Тел.: 8-495-771-14-07

Проектирование


Защита металлических опор от коррозии

Наиболее распространенной защитой металлических поверхностей от коррозии являются защитные покрытия. Их действие основано на изоляции поверхности металла от различных факторов, приводящих к коррозии или ускоряющих этот процесс. Кроме того, некоторые защитные покрытия, вступая во взаимодействие с поверхностью металла, оказывают тормозящее действие на окислительно-восстановительные процессы и замедляют коррозию.

На механических заводах, занимающихся изготовлением металлических опор, стальные решетчатые конструкции проходят первую антикоррозийную обработку. Эта обработка заключается в очистке поверхности металла от ржавчины и остатков прокатной пленки, удалении масляно-жировых и других загрязнений и нанесении защитных покрытий. Предварительная очистка поверхности металлоконструкций является очень важным этапом: ее качество в значительной степени определяет последующую эффективность защиты от коррозии. В заводских условиях, как правило, применяется механическая очистка металлоконструкций или очистка при помощи пескоструйных аппаратов.

Пескоструйная очистка производится специальными пескоструйными распылителями, в которые от компрессора подается под давлением струя воздуха, а из специального резервуара — кварцевый песок с размером частиц 70-100 мк. Частицы песка, ударяясь с силой о поверхность металла, отбивают ржавчину и окалину, делают поверхность металла шероховатой, что при дальнейшем нанесении защитного покрытия увеличивает сцепление его с поверхностью металла. Обработанная кварцевым песком поверхность обладает большой химической активностью, легко покрывается ржавчиной, поэтому сразу же после чистки на нее должен наноситься защитный слой. Основными недостатками этого способа очистки является большая запыленность воздуха и сравнительно высокая стоимость работ. Качество пескоструйной очистки в настоящее время считается самым высоким.

Механическая очистка производится с помощью ручных пневматических или электрических аппаратов вращательного или возвратно-поступательного движения. Наибольшее распространение получили электрошлифовальные машины типов И-54 и И-109. Недостатком механической очистки с применением аппаратов вращательного действия является невозможность качественной очистки внутренних поверхностей решетчатых металлических конструкций в местах стыков, вследствие чего приходится прибегать частично к ручной очистке.

Кроме этих методов, существуют еще очистка металлических поверхностей струей огня и химическая очистка, которая находится в стадии разработки. Основные недостатки этих методов — возможное изменение структуры металла в процессе нагрева его в пламени газовой горелки или последующее разрушение металла кислотными остатками (после химической очистки).

Удаление масляно-жировых загрязнений с поверхности металлоконструкций производится путем протирки этих поверхностей ветошью, смоченной в органических растворителях: уайт-спирите, сольвенте или бензине.

После очистки поверхности металла на него наносятся защитные покрытия. Характер защитных покрытий зависит от того, в каких условиях будет работать линия электропередачи, а также от ответственности линии и назначения деталей. Различают металлические защитные покрытия и лакокрасочные. К металлическим относятся оцинковка металлоконструкций и нанесение расплавленного металла на поверхность стальных опор методом распыления.

При горячей оцинковке стальные конструкции с предварительно обработанной поверхностью погружаются в специальные ванны. Эти ванны наполнены расплавленным свинцом, на поверхности которого находится слой расплавленного цинка. При температуре 430—460°С происходит покрытие совершенно чистой поверхности погруженной металлоконструкции жидким цинком. При применение горячей оцинковки элементы до оцинковки опор не должны соединяться заклепками, так как при протравливании соединенных заклепками деталей между соприкасающимися поверхностями остается кислота. Эта кислота не удаляется при промывке, а горячий жидкий цинк не проникает к этим местам. В результате около заклепок происходит сильное ржавление. Поэтому при горячей оцинковке соприкасающиеся поверхности надо сваривать уплотняющим швом, который должен проходить по всему периметру раскоса, хотя это и не требуется по условиям обеспечения механической прочности.

При оцинковке гальваническим способом металлоконструкции помещаются в специальную электролитическую ванну с раствором солей цинка. После пропускания электрического тока поверхность стальной конструкции, работающая в качестве катода, покрывается слоем циика. При оцинковке металлоконструкций горячим и гальваническим способами размеры обрабатываемых деталей ограничиваются размерами ванны.

В последние годы в ряде стран получила распространение защита металлических поверхностей от коррозии методом распыления. Этот метод состоит в том, что металллическую (цинковую или алюминиевую) проволоку расплавляют на газовом пламени, а затем расплавленную массу набрызгивают методом распыления на предварительно обработанную поверхность. Частицы, падающие в жидком состоянии на поверхность металла, деформируются прн ударе, застывают, сцепляются и вследствие неровности покрываемой поверхности пристают к ней.

Согласно опубликованным данным при качественном исполнении и достаточной толщине слоя такое покрытие представляет собой надежную защиту от коррозии в течение 25—30 лет. Кроме того, этим методом можно покрывать защитным слоем конструкции любого размера и восстанавливать места повреждений оцннкованных опор на строительной площадке.

Из существующих в настоящее время способов защиты металлических опор от коррозии наибольшее распространение получили лакокрасочные покрытия. Надежность такой защиты зависит от качества подготовки поверхности под окраску, правильного выбора и качества лакокрасочных материалов, а также от выполнения всех требований технологии нанесения защитных покрытий на обрабатываемую поверхность.

Поверхность металлических опор в процессе эксплуатации подвергается воздействию различных факторов, вызывающих и ускоряющих процесс коррозии. Температура окружающего воздуха колеблется в средних пределах от +50 до —40° С, а для отдельных районов Советского Союза этот предел может значительно расширяться. Под непосредственным воздействием солнечных лучей поверхность металлоконструкций может нагреваться до +70° С. Зимой в ряде районов СССР температура металла понижается до —50° С. Относительная влажность воздуха колеблется в пределах 70—95%. Кроме того, на отдельных участках опоры воздушных линий подвергаются воздействию промышленных осадков, содержащих различные химические соединения, которые вызывают коррозию поверхности металлических опор. Следовательно, при выборе лакокрасочных покрытий для металлических опор следует обращать внимание на их атмосферостойкость, а в ряде случаев и на их химостойкость.

Процесс нанесения защитных покрытий на поверхность металлических опор состоит из грунтования и окрашивания.

Процесс грунтования и окрашивания заключается в нанесении лакокрасочного покрытия на поверхность металла с помощью кистей или специального распылителя. При нанесении краски кистью все вредные включения, содержащиеся на поверхности опоры и в самой краске (пузырьки воздуха, влага и т. п.), растираются и распределяются более или менее равномерно по поверхности металлоконструкции и внутри пленки красителя. Этот фактор повышает антикоррозийную стойкость покрытия. Недостатком этого способа являются относительно низкая производительность, невозможность использования кистей при применении быстрозасыхающих красителей и невозможность прокрашивания внутренней поверхности близко соприкасающихся элементов. При окраске распылителем повышается производительность труда, но слой красителя, насыщенный мельчайшими пузырьками воздуха, получается более пористым. Кроме того, увеличивается расход красителя, а сам краситель наносится на поверхность более тонким слоем после значительного разбавления его растворителем. Густой краситель через распылитель не проходит.

Большое значение имеет грунтовка. Грунтом называется первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый на очищенную поверхность металла с целью создания надежного антикоррозионного слоя, обеспечивающего высокую прочность сцепления с поверхностью металлоконструкции и последующими слоями защитного покрытия. Грунт является основой всякого лакокрасочного покрытия, основной защитой от коррозии, поэтому большое значение имеют правильный выбор грунтовочных материалов и технология их нанесения. При выборе грунта необходимо учитывать характер поверхности, на которую он наносится, а также характеристики красителей, которые будут наноситься на грунт. Определенному красителю должен соответствовать определенный грунт. При неправильном выборе грунта могут иметь место отслаивание покрытия или другие явления, снижающие его защитные свойства. Грунт должен наноситься на поверхность металла ровным тонким слоем непосредственно после очистки, сушку грунтовочного слоя следует производить согласно техническим условиям. В качестве грунта при покраске металлических опор используются следующие лакокрасочные материалы.

Лак битумный № 177 (ГОСТ 5631-51) обладает хорошим сцеплением с металлом и рекомендуется в качестве грунта под алюминиевую краску АЛ-477. Лак может быть нанесен на металлоконструкции распылением или кистью.

Разбавляется лак уайт-спиритом, сольвентом или скипидаром. Рабочая вязкость лака по вязкозиметру при нанесении методом распыления равна 18—25 сек, кистью — 28—30 сек. При температуре 15—23°С лак высыхает в течение 24 ч.

Асфальтито-битумный лак (ТУ ЦВЛ Мосэнерго) обладает хорошим сцеплением с металлом и рекомендуется в качестве грунта под алюминиевую краску на том же лаке. Лак может быть нанесен на металлическую поверхность распылением или кистью. Разбавляется лак до рабочей вязкости сольвентом техническим. При температуре 15—23°С время сушки лака равно 24 ч.

Грунт № 138 (ГОСТ 4056-48) обладает хорошим сцеплением с металлом и наносится на поверхность методом распыления или кистью. При нанесении грунта распылением рабочая вязкость грунта по вязкозиметру ВЗ-4 должна составлять 20—22 сек. При нанесении грунта кистью рабочая вязкость должна быть 24—26 сек. Для доведения грунта до необходимой рабочей вязкости могут быть применены следующие растворители: сольвент технический, скипидар или ксилол. При температуре 15—23° С грунт высыхает за 24 ч. Грунт химически стойкий перхлорвиниловый марки ХСГ-26 (ВТУ МХП-1807-50) предназначается для покрытия металлоконструкций при помощи пульверизатора. Слой грунта ХСГ-26 перекрывается химически стойкой перхлорвиниловой эмалью ХСЭ-26.

После окончания процесса грунтования и высыхания грунтовочного слоя опоры окрашиваются. Окрашивание металлических опор осуществляется путем нанесения лакокрасочного материала на загрунтованную поверхность. Красители наносятся несколькими тонкими слоями и защищают грунтовку от атмосферных и световых воздействий. Покрытие одним слоем не может служить надежной защитой от коррозии, так как один слой всегда имеет большое количество пор; нанесением последующих слоев краски эти поры перекрываются, и пленка краски становится практически сплошной. Уменьшение количества слоев за счет увеличения их толщины недопустимо, так как оно приводит к снижению прочности пленки, вызывает ее растрескивание, образование морщин, потеков. Сокращение количества слоев красителя при том же качестве окраски можно обеспечить подогреванием красителей до температуры 40—50° С. В этом случае увеличение толщины пленок не приведет к образованию упомянутых дефектов, так как необходимая вязкость обеспечивается подогревом при ограниченном содержании растворителя. При нанесении лакокрасочных материалов каждый последующий слой должен наноситься на хорошо просушенную поверхность.

Алюминиевая пудра представляет собой очень мелкие алюминиевые опилки, поверхность которых покрыта парафином. Всплывая на поверхность слоя краски, она придает окрашиваемой поверхности серебристо-белый цвет и обеспечивает надежную защиту лакокрасочного покрытия от ультрафиолетовых лучей, чем удлиняет срок службы защитного покрытия. Время сушки этих красителей при температуре 15—23°С около 16—24 ч.

Масляная краска на железном сурике представляет собой или густотертую пасту, или жидкий материал, готовый к употреблению без разбавления олифой. Получается она путем перетирания железного сурика с олифой.

Этот краситель имеет достаточно хорошую атмосферостойкость. Время сушки красителя при температуре 15—23°С — около 24 ч.

Перхлорвиниловая эмаль (ПХВ-26 ТУ МХП-1465-47) особенно рекомендуется для окраски опор, установленных вблизи химических заводов. Помимо эмали ПХВ-26 красно-коричневого цвета, эмали марки ПХВ выпускаются различных цветов, однако для окраски металлических опор линий электропередачи рекомендуется применять перхлорвивиловую эмаль ПХВ-26 как более атмосферостойкую из всех перхлорвиниловых эмалей. Разбавляется эмаль до рабочей вязкости растворителем Р-4. Сушка эмали ПХВ-26 при температуре 15—23° С продолжается 1 ч.

Эмаль химически стойкая перхлорвиниловая (ХСЭ-26 ВТУ МХП-1777-50) предназначается для покрытия при помощи пульверизатора металлических поверхностей по грунту марки ХСГ-26. Рабочая вязкость эмали достигается разбавлением ее растворителем Р-4. При температуре 15—23°С время сушки эмали составляет 1 ч.

Кроме этих красителей, в качестве красителей могут быть применены перхлорвиниловые эмали ПХВ-714, ПХВ-715, ПХВ-23.

Наиболее стойким из применяемых красителей является масляная краска на натуральной олифе. При условии выполнения всех требований технологии окраски срок службы такого покрытия составляет 8—10 лет. К наиболее дешевым и относительно стойким красителям относятся красители на основе асфальтито-битумного лака № 177. Опыт длительной эксплуатации металлических опор, окрашенных этими красителями, показывает, что их средний срок службы составляет 5—6 лет. Перхлорвиниловые эмали, нитроэмали и т. п. применяются до настоящего времени для окраски металлических опор сравнительно редко. Их применение обычно вызвано особыми условиями, в которых находятся те или иные участки ЛЭП (повышеной влажностью, сильными уносами и т. п.). Продолжительность срока службы таких покрытий в значительной степени зависит от качества красителей, технологии их нанесения и составляет в лучшем случае 3—5 лет. В случае наличия в красителях крупинок или загрязнения их необходимо лакокрасочный материал пропускать через сетку 1X1 мм.

Окрашенные в заводских условиях опоры после их транспортировки на линию перед установкой подкрашиваются, так как в процессе транспортировки в отдельных местах металлоконструкции обычно имеются повреждения защитных покрытий.

Как указывалось выше, защитное действие и срок службы антикоррозионных покрытий зависят от многих факторов и не являются долговечными. Металлические опоры, оцинкованные горячим способом, в условиях чистого континентального воздуха начинают коррозировать через 25—30 лет. Этот срок резко уменьшается, если оцинкованные опоры подвергаются воздействию паров, содержащих серную или соляную кислоту, или воздействию солей, содержащихся в возДухе морских побережий. Срок службы лакокрасочных защитных покрытий при условии их качественного выполнения составляет в среднем 6 лет. На срок службы защитных покрытий в значительной степени влияют всевозможные механические повреждения, которые имеют место при перевозке, монтаже и эксплуатации опор. В районах с особо вредными промышленными уносами металлические опоры, если не принять профилактических мер, могут потерять механическую прочность в течение 2— 3 лет. Наиболее интенсивно процесс ржавления протекает в узлах и на горизонтальных поверхностях, так как в этих местах обычно скапливаются влага и промышленные осадки. Для того чтобы установить степень повреждения металла ржавчиной, измеряют оставшееся поперечное сечение детали штангенциркулем и сравнивается с проектным сечением. При ослаблении сечений расчетных элементов металлических опор более чем на 20% производится их усиление или замена.

В целях продления срока службы металлических опор в процессе эксплуатации защитные покрытия периодически возобновляются. Лучше всего наносить новый лакокрасочный слой до того, как опора сильно поржавеет. Если при появлении на поверхности защитного покрытия маленьких (точечных) пятнышек ржавчины опору окрасить вновь, то новое покрытие защитит ее от коррозии еще примерно на 6 лет. Опыт системы Мосэнерго, в которой окраска металлических опор асфальтито-битумными лаками производится регулярно с 1946 г., подтверждает изложенное. Перед окраской поверхность опоры следует очистить от пыли, росы и т. п. Это относится и к оцинкованным опорам. Поверхность с незначительными следами коррозии может быть восстановлена после хорошей зачистки посредством металлизации распылением или двукратной окраски. Следует иметь в виду, что в этих красителях не должно содержаться кислот и соединений свинца. Оцинкованная поверхность, окрашенная двумя слоями краски, очень долго сохранит свои защитные свойства.

В том случае, когда защитный слой в основном разрушен коррозией, опору перед новой окраской следует подвергать тщательной очистке. Очистка является трудоемкой операцией и по сравнению с окраской требует примерно вдвое больше трудозатрат. В настоящее время в энергосистемах применяются два способа очистки установленных на линиях опор: механизированная очистка и очистка вручную.

Механизированная очистка производится в основном при помощи аппаратов И-109, выпускаемых Одесским совнархозом. В качестве источников электроэнергии используются передвижные электростанции ЭЛ-6, ЖЭС-4 или генераторы, смонтированные на автомашинах ГАЗ-63а и ЛАМ-3. Аппарат И-109 состоит из электродвигателя, гибкого вала с броней, шпинделя и рабочего инструмента (съемной щетки или шарошки),употребляемой для очистки сильной коррозии.

Вращение на рабочий инструмент передается от электродвигателя через гибкий вал на шпиндель. Гибкий вал соединен с двигателем и шпинделем при помощи скользящих шпоночных соединений, позволяющих деталям перемещаться друг относительно друга по оси и не выходить из зацепления при изгибе гибкого вала.

Электродвигатель аппарата И-109 питается электроэнергией от электросети 220 в переменного тока через понизительный трансформатор 220/36 в.

Аппарат И-109 имеет электродвигатель трехфазного тока мощностью 0,45 кет, напряжением 36 в при частоте 50 гц с числом оборотов электродвигателя и гибкого вала со шпинделем 2 750 в минуту. Гибкий вал имеет диаметр 8 мм и длину 1,5 м. Вращение вала — левое. Производительность труда при очистке 6—8 м2/ч.

Для подъема на опору аппарата И-109 с гибким валом и присоединенным проводом или шлангом используют веревку диаметром 12—15 мм, перекинутую через закрепленный на опоре блочек. Для обеспечения удобства пользования аппаратами И-109 рекомендуется подвешивать их на опоре по одному или по два вместе и на другом конце веревки укреплять противовес (груз 16 кг).

Трансформаторы устанавливаются на расстоянии 5— 10 м от опоры, с тем чтобы предохранить их, а также находящийся около них персонал от удара при случайном падении с опоры инструмента или провода. Место установки передвижной электростанции выбирается в зависимости от количества обслуживаемых ею бригад (опор).

От передвижной электростанции к каждой опоре, на которой производятся работы, подается один шланговый провод для присоединения понижающих трансформаторов. Каждый аппарат И-109 присоединяется к трансформатору отдельным шланговым проводом. Гибкий вал аппарата И-109 имеет левое вращение (против часовой стрелки), а съемная щетка имеет левую резьбу. Для предупреждения самоотвертывания и падения щетки во время работы, а также во избежание повреждения гибкого вала направление вращения двигателя аппарата И-109 должно быть проверено до подъема его на опору. При правильном подключении к трансформатору вращение должно быть против часовой стрелки. Для изменения вращения двигателя требуется поменять местами два конца шлангового провода в месте присоединения его к трансформатору. После подъема аппаратов И-109 на опору каждый монтер поднимается к своему аппарату, затем запускается электростанция и начинается очистка. В местах, не доступных для очистки механической щеткой (в узлах), очистка производится ручными щетками и скребками.

В процессе работы монтеры спускаются по опоре и опускают механические щетки, укрепленные на веревке блока с противовесом.

Уход за аппаратом И-109 заключается в поддержании оборудования в чистоте, периодической проверке изоляции, недопущении нагрева гибкого вала свыше 50—60°С, недопущении петлеобразного изгиба гибкого вала и изгиба под острым углом, а также перегрузок его.

При остановке аппарата И-109 из-за неисправности необходимо отключить понижающий трансформатор и проверить на ощупь нагрев шланговых проводов, трансформатора и двигателя. Наиболее частой и возможной причиной неисправности является короткое замыкание в штепсельных соединениях или поврежденных шланговых проводах. Такое повреждение обнаруживается по нагреву шланговых проводов и понижению напряжения на электростанции. Поврежденное оборудование должно быть отключено и исправлено. При механизированном способе очистки затрата рабочего времени на одну опору 220 кв портального типа составляет в среднем 6 чел/дней.

Применение механизированной очистки целесообразно в том случае, если опоры покрыты сплошной интенсивной ржавчиной, так как работа с аппаратами И-109 на высоте утомительна и мало производительна.

После очистки поверхность опоры протирается сухой ветошью, так как наличие загрязнений и влаги резко снижает сцепление лакокрасочного покрытия с металлом. При неполном удалении ржавчины коррозия будет происходить под лакокрасочным покрытием, что приведет к его отслаиванию.

Окраска очищенных опор должна производиться не позже, чем через 2—3 ч после очистки. Окраска производится кистью или механизированным способом с использованием распылителей и передвижных компрессорных установок.

Окраска кистью производится бригадой электромонтеров (маляров) в составе производителя работ и 2—4 членов бригады (состав бригады определяется конструкцией окрашиваемой опоры). Окраску опор начинают с тросостоек и концов траверс. Краска подается наверх в ведерках конической формы емкостью 3—6 л. Кисть следует слегка отжимать о внутренние стенки ведерка, чтобы излишек краски не разбрызгивался. Для защиты изоляторов от попадания на них краски на них должны надеваться специальные колпачки из фанеры или прессшпана диаметром 350—400 мм, которые закрепляются над гирляндой. Работы по окраске опор производятся как на отключенных линиях, так и без снятия напряжения. В последнем случае под наблюдением одного производителя работ может производиться работа на трех смежных опорах. Работа по окраске производится в сухую теплую погоду при температуре не ниже +5° С.

Окраска при помощи краскораспылителей производится двумя способами:

1. Подача краски в распылитель происходит самотеком и всасыванием из бачка емкостью 2—2,5 л, укрепленного непосредственно на краскораспылителе. Краска может подаваться самотеком из бачка, укрепленного на опоре или телескопической автовышке, установленной вблизи окрашиваемой опоры. Установка для окраски этим способом состоит из компрессора типа 0-16 или 0-12а, двух — четырех краскораспылителей типа 0-31 или 0-45, снабженных специальными бачками, и шлангов (по одному на каждый краскораспылитель), по которым подается воздух.

2. Подача краски в распылитель производится под давлением из красконагнетательного бака КН-12 или КН-25, установленного на земле или подвешенного на блоке на опоре (красконагнетательные баки КН-12 и КН-26 различаются только емкостью).

При окраске этим способом установка состоит из компрессора, красконагнетательного бака, двух — четырех краскораспылителей типа 0-31 или 0-45 (без специальных бачков) и шлангов (по два шланга на каждый краскораспылитель). Схема установки показана на рис. 10. Компрессоры приводятся в движение электродвигателями или двигателями внутреннего сгорания типа Л-6. Шланги применяются толстостенные двухслойные с внутренним диаметром для воздуха 9 мм и для краски 9—13 мм. При сборке установки все шланги плотно насаживаются на ниппели и зажимаются специальными зажимами или закрепляются проволокой. Второй способ окраски менее удобен, так как он требует дополнительно резиновых шлангов для подачи краски. Эти шланги часто засоряются и изнашиваются. Для уменьшения длины шланга от распылителя до красконагнетательного бака последний рекомендуется поднимать на опору.

Лаки и краски, применяемые при окраске распылителями, обеспечивают удовлетворительную работу лишь при отсутствии в них посторонних механических примесей и крупных (густотертых) пигментов. Поэтому перед заливкой в бачки краситель надо хорошо профильтровать.

Окраску опор следует начинать сверху, с тросостоек и наиболее удаленных частей траверс, постепенно приближаясь к телу опоры, с тем чтобы избежать соприкасания с уже окрашенными деталями. При перемещении монтера с одной стороны опоры на другую курок распылителя должен быть отпущен, а краскораспылитель во избежание его падения — надежно закреплен. Окраску поверхностей опоры распылителем производят следующим образом: расстояние от распылителя до окрашиваемой поверхности должно быть при плоской струе в пределах 200—250 мм; при круглой струе расстояние может быть увеличено до 300 мм; направление струи должно быть ло возможности перпендикулярным окрашиваемой поверхности. Распылитель перемещается равномерно вдоль окрашиваемой поверхности со скоростью 14—18 м/мин. Для получения сплошного покрытия требуется, чтобы край каждой последующей полосы несколько перекрывал край предыдущей.

Во время работы краскораспылительной установки с красконагнетательным баком необходимо периодически перемешивать содержимое бака во избежание осаждения краски на дно и изменения ее рабочей вязкости. Если в процессе окраски возникают неполадки, необходимо временно прервать работу и устранить их.

При окраске различных типов опор с помощью распылителей наиболее рациональной является следующая расстановка монтеров:

а) На узкобазых опорах достаточно двух монтеров, располагающихся друг против друга, с тем чтобы на каждого монтера приходилась половина квадрата или прямоугольника (в разрезе ствола опоры). Первый монтер начинает окрашивать опору сверху вниз до первой секции, и только после этого второй монтер приступает к окраске своей половины опоры. Время окраски одной опоры двумя монтерами составляет 30—35 мин.

б) На широкобазых опорах типов ПМ, AM и УМ-109 и им подобных лучшие результаты дает работа четырех монтеров. Все четыре монтера располагаются по углам опоры.

Окраска производится таким же порядком, как и по п. «а», т. е. начинает окраску монтер, находящийся на первом углу. Затем приступает монтер с третьего угла, далее — монтер со второго угла и последним — монтер с четвертого угла. Такой порядок работы позволяет монтерам наиболее эффективно производить окраску и не мешать друг другу.

При одновременной работе четырех монтеров время, затрачиваемое на окраску одной опоры указанного выше типа, составляет 35—40 мин, или приблизительно 2,5 чел/ч.

в) На окраску опор портального типа целесообразно ставить одновременно пять монтеров: по два на каждую стойку и одного на траверсу. Время, затрачиваемое на окраску одной опоры, составляет 1 ч, или 5 чел/ч.

Многие лакокрасочные материалы, применяемые для грунтовки и окрашивания металлических опор, огнеопасны и взрывоопасны (перхлорвиниловые эмали, различные растворители: ацетон, бензол, сольвент и др.), поэтому обращение с ними требует максимальной осторожности. В помещениях, где хранятся эти материалы, а также на рабочих местах, запрещается производить работы с открытым пламенем, зажигать спички, курить, производить электросварочные работы. Нельзя при открывании тары пользоваться твердыми ударными или рубящими инструментами, так как от искры может произойти взрыв или пожар. Многие красители оказывают вредное воздействие на организм человека, попадая в органы дыхания, зрения или непосредственно на кожу. Поэтому производить окрасочные работы надо в специальной одежде, защищающей работающего от вредного действия красителей и их растворителей. К работе следует допускать только специально обученный персонал. Особую внимательность надо соблюдать при окраске двухцепных опор с вертикальным расположением приводов, при окраске траверс опор, при работах на опорах типа «рюмка». Во время работы электромонтеров выше уровня проводов производитель работ не имеет права принимать участие в работе, а должен вести непрерывное наблюдение за работающими. Применяемый для ручной очистки и окраски инструмент должен иметь длину не более 30 см. При работе краскораспылителями нельзя направлять струю краски на провода и изоляторы, а также производить окраску частей металлоконструкций, находящихся от токоведущих частей на расстоянии менее 0,8 м для ЛЭП 110 кв и 1,5 м для ЛЭП 220 кв. При работах выше уровня проводов шланги должны укрепляться таким образом, чтобы исключить их раскачивание и приближение к токоведущим частям. При окраске опор на ЛЭП 400—500 кв без снятия напряжения следует иметь в виду, что и грозозащитные тросы находятся под наведенным напряжением (до 30 кв). Поэтому перед началом работ по окраске тросостоек и траверсы на грозозащитных тросах с помощью специальной штанги устанавливается заземление. Это заземление разрешается снимать лишь после окончания окраски трососгоек и траверсы на промежуточных опорах или после окраски верхней часги тросостоек на анкерных опорах.

При работе с электроинструментом во время механизированной очистки металлоконструкции особое внимание надо обращать на заземление корпусов передвижных электростанций, трансформаторов и на соблюдение правил безопасности при обращении с быстровращающимися металлическими щетками.

Андриевский В.Н., Эксплуатация металлических и железобетонных опор линий электропередачи. — М-Л.: Государственное энергетическое издательство, 1963

Экспертиза

на главную