Партнерский проект с компанией Руспроектэксперт

Тел.: 8-495-771-14-07

Проектирование


УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ. ДВЕ КЛЮЧЕВЫЕ ЦЕЛИ ДЛЯ ИНВЕСТИРОВАНИЯ В СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Полное управление качеством на металлургическом предприятии требует, чтобы каждый цех поставлял продукцию для следующего передела, обращая такое же внимание на качество и стоимость, какое обычно уделяется при поставке продукции внешним потребителям. Описываетсяt как инвестирование в новую технологию в сталеплавильном цехе может гарантировать получение жидкой стали необходимого качества с точки зрения температуры, химического состава и чистоты, с наименьшими затратами для передачи на разливку. Приводятся примеры модернизации цеха, проведенной фирмой

Хотя основной целью полного управления качеством является получение продукции, полностью удовлетворяющей потребителя, становится все очевиднее, что этого нельзя достигнуть, если внутренние и внешние поставщики сами не будут производить качественную продукцию. Этот принцип реализуется на металлургическом предприятии через внутреннюю "цепочку снабжения", где каждый технологический передел передает на последующий продукцию с качеством, оптимальным для переработки.

Существенной особенностью является то, что обслуживающий персонал понимает эту концепцию и работает как одна команда для повышения качества до требуемого уровня.

Инвестирование в новый или обновляемый цех также способствует этому процессу, так как многие последние технические разработки были специально задуманы для повышения качества в добавление к снижению стоимости. Передовые цехи с самыми современными методами технологического контроля имеют все условия для обеспечения гарантированного качества.

Сталеплавильный цех должен представлять гарантии того, что сталь кристаллизуется, имея требуемые характеристики с точки зрения химического состава, чистоты, размеров, качества поверхности и структуры. Это, помимо снижения стоимости, отчасти может быть достигнуто с помощью установки дополните ль

ного оборудования, главной целью которого будет контроль качества посредством удаления вредных примесей, точного микролегирования и корректировки и гомогенизации температуры перед разливкой.

Ниже приводится несколько практических примеров такого оборудования наряду с примерами цеховых установок, предназначенных для снижения расходов посредством регенерации энергии и испарительного охлаждения корпусов кислородных конвертеров.

Десульфурация чугуна. Сера ухудшает свойства большинства марок стали и потребители требуют более низких содержаний серы по сравнению с установленными в международных стандартах. До низких значений сера не может быть экономично удалена из чугуна непосредственно в доменной печи, поэтому требуются альтернативные решения. Сталеплавильные процессы являются окислительными, и поэтому не являются оптимальными для удаления серы, вследствие этого большую часть серы лучше всего удалять до и после выплавки стали.

Удаление серы после выплавки стали сопровождается потерей температуры перед непрерывной разливкой и потерей времени, отведенного для легирования и корректировки химического состава. Кроме того, некоторые используемые реагенты обладают низкой температурой испарения и поэтому их сложнее использовать при более высоких температурах выплавки стали по сравнению с выплавкой чугуна. По этим причинам обычно предпочитают десульфурацию чугуна. Она может быть выполнена либо в чугуновозном ковше миксерного типа (ковш—торпеда), либо в заливочном ковше в сталеплавильном цехе. Обработка в чу гуновозных миксерных ковшах сейчас признана невыгодной изза плохого перемешивания и недостаточного времени контакта, что является следствием их формы. Иногда размеры миксерных ковшей не соответствуют размерам заливочного ковша, что приводит к передержке жидкого чугуна при десульфурации. Стойкость футеровки таких ковшей снижается в три раза в результате проведения процесса удаления серы. Используемая емкость миксерных ковшей снижается максимум на 35% при десульфурации изза необходимости иметь свободное пространство для избежания выбросов и образования настылей. Десульфурация чугуна в заливочном ковше позволяет контролировать содержание серы в каждой плавке и исключает передержку или недодержку во время обработки. Десульфурация чугуна в заливочном ковше перед заливкой в конвертер может быть выполнена с использованием ряда реагентов, таких как известь, карбид кальция, магний или кальцинированная сода. Магний является одним из наиболее сильных де сульфураторов. Однако от бурно реагирует и при его использовании образуются тугоплавкие шлаки, поэтому обычно магний вдувают вместе с известью или карбидом кальция. Известь можно использовать без дополнительных реагентов. Однако несмотря на дешевизну, она является плохим десульфуратором и должна применяться в больших количествах. Карбид кальция сам по себе является лучшим десульфуратором, чем известь, но требует больших предосторожностей при обращении из за образования ацетилена при контакте с водой. Кальцинированная сода неблагоприятна с точки зрения экологии.

Расход 1 кг реагента на 1т металла обеспечивает следующий коэффициент десульфурации:

Для получения наилучших результатов при десульфурации магнием в сочетании с карбидом кальция или известью необходимо соединить реагенты вместе по возможности в самый последний момент изза их различной объемной плотности и размера частиц. Бели материалы вдувать в виде смесей, то во время транспортировки может произойти их сегрегация, что приводит к нестабильной десульфурации. Процесс введения реагентов с использованием двух отдельных бункерных систем называется совместным инжектированием. Обычно реагент на основе кальция используется в качестве несущего материала и магний вводится в поток кальцийсодержащего реагента.

Используют два различных метода совместного инжектирования. При использовании смесей извести с магнием пропорция их остается постоянной. При использовании смесей с карбидом кальция доля магния изменяется так, чтобы магний не вдувался в начальный и конечный периоды обработки. В начальный период вдувается только карбид кальция с целью подготовки .чугуна и его частичного раскисления. В конечный период карбид кальция вдувают для вымывания оставшегося в чугуне магния, таким образом повышая его коэффициент полезного действия (рис. 1).

Когда применяют совместную инжекцию с магнием, то общее количество вдуваемого реагента уменьшается, а следовательно, и объем шлака, обогащенного серой. Для удаления жидкотекучего шлака с помощью скребка используют коагулятор.

Типичная установка для десульфурации чугуна методом совместной инжекции в заливочном ковше состоит из оборудования для инжекции, ковшевого кантователя, машины для удаления шлака, бункеров для реагентов, системы для замера температуры и отбора проб и системы отвода газов (рис. 2).

Фирма Дейви Интернешнл получила право на поставку установки для десульфурации чугуна методом совместной инжекции карбида кальция и магния заводу компании "British Steel" в Тиссайде в октябре 1990 г. Эта установка была смонтирована по плану. Круглосуточная эксплуатация началась с апреля 1992 г. В июне 1992 г. были завершены контрольные испытания и установка была принята компанией "British Steel".

Переход от инжекции карбида кальция в миксерные чугуновозные ковши к совместной инжекции карбида и магния в заливочные ковши привел к значительной экономии для компании "British Steel" и ожидается, что срок окупаемости установки будет меньше первоначально предусмотренного. Наибольший вклад в экономию произошел в результате увеличения полезной емкости миксерных ковшей (с 220 до 320 т) и стойкости их футеровки. Снижение расхода реагента также возможно благодаря улучшению контроля процесса десульфурации.

Охлаждение корпуса конвертера. Применение магнезитоуглеродных огнеупоров для повышения стойкости футеровки кислородных конвертеров привело к увеличению температуры корпуса конвертера изза более высокой удельной их теплопроводности по сравнению с магнезитом. Свойства обычных углеродистых сталей ухудшаются при температурах свыше 400 °С, и хотя некоторое улучшение может быть получено с использованием низколегированных сталей, но и они не выдерживают температуры в 700 °С, которая была замерена на корпусе. Такие высокие температуры приводят к необходимости замены горловины конвертера примерно через девять месяцев и деформации цилиндрической части корпуса.

Для преодоления этих проблем фирмы "Devy International" и "British Steel" разработали метод охлаждения конвертеров, исключающий применение больших объемов воды и воздуха. Этот метод основан на использовании скрытой теплоты испарения воды в результате распыления воды в виде водяной пыли с помощью сжатого воздуха. Это требует небольшого количества подводящих линий для воды и воздуха и делает ненужным использование линий оборотной воды и специальных систем охлаждения. Исключается протекание воды из водяной системы в случае разрушения сварного шва.

Схема такой системы для охлаждения горловины и бочки, конвертера приведена на рис. 3. Охлаждение горловины достигается с помощью размещения системы охлаждения под плитами шлакоотбойника, охлаждение бочки — из нижнего фланца опорного кольца с размещением'распылительных гребенок под опорным кольцом и направлением сопел вверх. В общих случаях гребенки легко доступны для технического обслуживания во время перефутеровки конвертера.

Система водяного распыления контролируется с помощью термопар, размещенных на корпусе конвертера и на опорном кольце, если применяется охлаждение бочки конвертера. По показаниям термопар контролирующая система включает или отключает охлаждение. Охлаждение включается при 350 и отключается при 250 °С. Последняя температура выбрана с целью избежать образования водяных потоков на корпусе конвертера или опорном кольце. Система водяного распыления нормально функционирует только при вертикальном положении конвертера, поэтому ее отключают во время слива и загрузки. С использованием термопар и зонной системы охлаждения возможно дифференцированно охлаждать корпус. Например, если для подварки подины перед завалкой используют огнеупорные материалы с повышенной теплопроводностью, то возможно охлаждение этой зоны с большей интенсивностью по сравнению с соседними зонами, футерованными огнеупорами с меньшей теплопроводностью. Возможно, что эта система будет применяться в ситуациях, когда желательно охлаждать футеровку. Можно утверждать, что применение водяного распыления увеличивает выпускного отверстия.

Система водяного распыления устраняет необходимость заполнения опорного кольца водой, что таит в себе потенциальную опасность в случае прорыва металла из конвертера и проникновения в опорное кольцо. Так как температура опорного кольца измеряется и контролируется, то напряжения, вызываемые высоким перепадом температур, могут быть устранены. Охлаждение водяным распылением применяли как на конвертерах традиционной многоопорной конструкции, так и на конвертерах конструкции "сухожильного" типа. Не было особых сложностей в размещении системы на конвертерах обоих типов конструкции.

Система охлаждения водяным распылением продается фирмой "Davy International" под названием Ш VAP и установлена на восьми конвертерах компании "British Steel" и одном компании "Bethlehem Steel".

Использование таких систем способствовало снижению расходов путем исключения замены горловины и продления срока эксплуатации конвертеров.

Система отвода, очистки и утилизации отходящих газов. Системы управления отходящими газами для кислородных конвертеров большей частью относятся к одному из двух типов:

а) системы с полным дожиганием, где оксид углерода полностью дожигается до двуокиси углерода в результате подсоса воздуха в зазор между горловиной и колоколом из атмосферы;
б) системы с неполным дожиганием, где оксид углерода лишь частично дожигается до диоксида углерода воздухом, засасываемым из атмосферы.

Системы с неполным дожиганием имеют ряд преимуществ. Вопервых, объем отходящих газов значительно меньше по сравнению с полным дожиганием и, следовательно, энергозатраты по эксплуатации эксгаустера сокращаются. Вовторых, меньший объем отходящих газов означает, что размер оборудования газоотводящего тракта также уменьшается. В третьих, химическая энергия окиси углерода может быть использована в любом другом месте на предприятии в качестве топлива.

Сравнение систем с неполным (числитель) и полным (знаменатель) дожиганием:

Также возможно получение пара с помощью тепла, регенерированного из газоотводящего тракта. Однако это сопряжено с рядом неудобств изза серийности выработки пара, который сложно хранить, и сложности оборудования для парообразования. Система парообразования может также требовать подогрева воды, что может быть недопустимо при выплавке стали.

Компания "Davy International" построила много установок по неполному дожиганию, используя систему, разработанную компанией "Ниппон Стил" и "КХИ" в Японии. Установки состоят из четырех главных частей (рис. 4):

1) улавливание газов с помощью камина мембраннотрубчатого типа;
2) газоочистка в мокром скруббере с регулируемым кольцевым зазором или типа Пиз Энтони;
3) вентилятор для отсоса газов из конвертера;
4) дымовая труба с дожигающим устройством.

Может быть введен газгольдер, если это выгодно экономически, с целью регенерации газа и использования его в других местах на предприятии.

Составные части камина показаны на рис. 5. Водоохлаждаемый камин сделан из двух секций: а) нижняя передвижная секция над конвертером (кессон), установленная на тележке. Это позволяет отодвигать ее во время пере футеровки конвертера. К кессону подвешивают юбку, котрую можно поднимать или опускать для регулирования подсоса воздуха; б) стационарный газоход, по которому отходящий газ передается на установку газоочистки.

Систему охлаждения камина обычно делают с расчетом на избыточное давление, так как это дает возможность уменьшить размеры теплообменников (рис. 6). В типичной системе охлаждения камина вода на выходе имеет температуру около 170 °С и давление 1,7 МПа. Такая высокая температура приводит к интенсификации передачи тепла в воздушноводяных теплообменниках, что позволяет уменьшить их размеры. Водонапорный бак позволяет осуществить градиентное тепловое расширение воды, а также обеспечивает раннее предупреждение о любых утечках из системы.

Использование газа с высококалорийной окисью углерода в конвертерном производстве значительно повышает степень использования энергии на предприятии. Процесс использования газа строят в зависимости от его анализа. В первые дветри минуты кислородной продувки условия для использования газа слишком нестабильны и содержание окиси углерода в отходящих газах незначительно, поэтому их направляют в дымовую трубу с дожигающим устройством. Как только содержание оксида углерода достигнет примерно 30%, а содержание кислорода в отходящих газах упадет ниже 2 %, то можно направлять газ в газгольдер до тех пор, пока он не наполнится или пока не изменятся вышеуказанные условия.

Используют газгольдеры с сухими затворами, так как они выдерживают работу поршней на повышенных скоростях. Иногда газ охлаждают для увеличения массы поступающего на хранение в газгольдер газа. Также на выходе из газгольдера применяют осадители для очистки газа, если в этом есть необходимость.

Количество газа, которое может* быть регенерировано, зависит от содержания углерода в жидком чугуне и выпускаемой из конвертера стали и количества загружаемого скрапа.

Ниже приведен расчет количества газа, которое может быть использовано:

Вторичная металлургия. Процессы внепечной обработки применяют в конвертерном производстве по двум причинам: для достижения качественного уровня стали, который невозможно получить или который превышает уровень качества, получаемый при первичном сталеплавильном процессе, и для переноса некоторых технологических операций по нагреву или получению заданного химического состава из первичного сталеплавильного процесса во внепечную обработку, тем самым повышая производительность сталеплавильных агрегатов.

С точки зрения химического состава процессы внепечной обработки могут быть необходимы для обеспечения возможностей получения химического состава с заданными требованиями по таким элементам, как углерод, водород, фосфор, азот, сера и кислород, что невозможно сделать в обычном кислородноконвертерном процессе по условиям термодинамики. Другое преимущество, которое может быть реализовано, — это более совершенный контроль химического состава стали, который можно осуществлять точными корректировками, и улучшенная воспроизводимость ковшевых процессов, где вводимые в сталь добавки могут быть защищены от воздействия атмосферы и шлака.

Использование непрерывной разливки в процессе производства стали тесно привязывает кислородный конвертер к УНРС по времени и температуре. Без возможности для промежуточного дополнительного нагрева на выпуске из конвертера сталь должна иметь такой запас по температуре, который гарантировал хотя бы минимальную температуру разливки в случае непредвиденных тепловых потерь или задержек между сливом и началом разливки. Бели запас по температуре оказывается недостаточным, то нет другой альтернативы, как отправить "холодную" плавку на переплав. Установки внепечной обработки с возможностями для подогрева жидкой стали в ковше после слива из конвертера обеспечивают устранение зависимости конвертерУНРС, что позволяет увеличить производительность кислородного конвертера и снизить количество стали, идущей' на повторную переработку. Такие требования выходят за рамки возможностей обычных установок по легированию и перемешиванию, поэтому необходимо использование более сложных установок внепечной обработки. Добавление других видов внепечной обработки, таких как установки для дегазации и десульфурации, может вызвать тепловые потери, которые делают получение необходимой температуры в конвертере непрактичным и неэкономичным. Возможность подогрева в ковше может быть использована для компенсации этих тепловых потерь при сохранении более низких температур на выпуске.

Хотя большинство внепечных процессов, используемых в настоящее время, были разработаны в 50—60х гг. для производства специальных сталей, в 80х гг. произошел скачкообразный рост в применении этих технологий в массовом производстве сталей в кислородных конвертерах. Следует отметить, что большое количество производимых сегодня марок стали не существовало в 1980 г. Конечно, целый ряд марок было бы невозможно получить без применения внепечной обработки.

С AS—ОБ ^процесс. CASпроцесс (корректировка химического состава с помощью аргон ного перемешивания в герметичном пространстве) был разработан на заводе корпорации "Ниппон Стил" в Оита в течение 70х годов. В 1982 г. на заводе "Ниппон Стил" в Явата на участке CASпроцесса был осуществлен подогрев стали за счет химического тепла реакции между газообразным кислородом и алюминием. Название С AS—ОБ было дано процессу, объединившему в себе технологию CASпроцесса и дополнительную технологию подогрева стали за счет взаимодействия вводимого в замкнутое пространство кислорода и алюминия.

Процесс выполняет следующие функции: гомогенизацию химического состава и температуры стали, эффективное перемешивание для удаления включений, легирование, относительно низкие тепловые потери за время обработки и способность повышать температуру жидкой стали с помощью окисления алюминия.

Для "Weirton Steel" необходимость в CAS—ОБустановке возникла после решения перейти на 100 %ную непрерывную разливку. При такой ситуации нормальное производство требовало согласованной с выплавкой разливки и быструю оборачиваемость УНРС. Быстрая оборачиваемость обеспечивалась, когда загрузка и выпуск плавки из кислородных конвертеров происходили вне зависимости от положения на УНРС. Без возможности промежуточного подогрева приходилось задерживать слив плавки из конвертеров для снижения вероятности возврата стали на переработку.

Установка была спроектирована для обработки 320 т плавок, должна была разместиться в границах существующей установки и монтироваться без остановки текущего производства. Изза невозможности использовать на установке пористые пробки для перемешивания в сталеразливочных ковшах для данного монтажа была предусмотрена подача газа для перемешивания через верхнюю фурму. Номинальная скорость нагрева была установлена в 10°С/мин, но может регулироваться при изменении скорости подачи кислорода и алюминия. Основное оборудование установки включает в себя: подъемнозажимный механизм, который обеспечивает автоматическое управление положением погружного патрубка и его быструю замену, механизм перемещения кислородной фурмы, пять бункеров для легирующих элементов ит ферросплавов, механизм погружной фурмы для перемешивания и пульт управления, в котором размещена также аппаратура для проведения химического анализа стали.

Основными достоинствами процесса являются возможность обработки жидкой стали в атмосфере, изолированной от неконтролируемых контактов с воздухом и взаимодействия со шлаком, и возможность быстрого нагрева жидкой стали в ковше. Скорость нагрева высокая, контролируется скоростью подачи кислорода и может варьироваться от 10 до 20°С/мин. Время цикла процесса сравнительно невелико и в зависимости от степени нагрева и других необходимых операций может составлять от 12 до 40 мин. Фирма Уиртон Стил оказалась в состоянии успешно вписать эту установку в действующую технологическую схему и использовать подогреваемую сталь для наиболее сложного производства белой жести. Установка также работает в комбинации с имеющейся RHустановкой для получения особонизкоуглеродистых марок стали.

Процесс ковшпечь (ЛФпроцесс). Этот современный процесс впервые был применен в середине 60х гг. Технология, используемая в настоящее время фирмой "Davy International" основана на опыте компании "Daido Steel", которая начала разработку технологии в 1971г.

Основные функции процесса в установке ковшпечь включают легирование и корректировку химического состава с высокой точностью, контроль атмосферы над сталью в ковше для поддержания неокислительных условий, возможность наведения основного восстановительного шлака для получения очень чистых сталей и эффективной десульфурации и нагрев электродугой под слоем флюса.

Ковшпечь обычно состоит из пяти главных компонентов. Это ковш, водоохлаждаемый свод, система подогрева электродами, система подачи сыпучих и легирующих материалов и система перемешивания инертным газом. В случаях, когда в ковш попадает избыток шлака из сталеплавильного агрегата или когда присутствие шлака в ковше несовместимо с технологическим режимом производства, установка может быть дополнена устройством для удаления шлака.

Типичная скорость нагрева в ковше—печи колеблется от 2,5 до 5,0°С/мин, а время обработки обычно составляет от 30 до 45 мин в зависимости от количества технологических операций, таких как десульфурация и легирование, необходимых во время обработки.

Дегазация в вакуумной камере. Обычно вакуумная дегазация используется для удаления водорода, кислорода, углерода и в ограниченной мере азота, растворенных в расплаве.

Первоначальное использование современного процесса дегазации стали было связано с необходимостью получить низкие значения содержания водорода в больших поковках. В конце концов стало очевидно, что пониженное давление в процессе дегазации мржет быть использовано для снижения содержания кислорода в стали через вакуумное раскисление, когда в результате реакции с углеродом образуется газообразный продукт раскисления, удаляемый затем вакуумной системой. Эта же реакция используется для производства сталей с ультранизкими (<0,003 %) содержаниями углерода. На многих установках дегазации, смонтированных в последнее время в кисло родноконвертерных цехах, можно получать особонизкоуглеродистые стали.

X Процесс дегазации в вакуумной камере заключает в себе помещение ковша в герметически закрытое пространство (камеру) и откачку атмосферы с помощью вакуумной системы. Вакуумные откачивающие системы — это высокопроизводительные агрегаты, состоящие либо полностью из пароэжекторных насосов, либо из комбинации пароэжекторных и механических водокольцевых насосов. Преимущество обработки в вакуумной камере над обработкой в ковше заключается в использовании обычных ковшей, обеспечении более надежного уплотнения между крышкой и камерой и более низкой скорости утечки. Оборудование для вакуумирования не контактирует с жидкой сталью, поэтому нет необходимости в предварительном подогреве узлов установки, на них не влияет периодичность использования, что особенно важно при этом способе обработки. Однако для избежания выбросов шлака и металла из ковша во время обработки существуют ограничения по высоте свободного борта, обычно 0,9 и 1,2 м для удаления водорода и обезуглероживания соответственно.

Возможности этих установок по удалению углерода и водорода и время обработки могут быть сопоставимы с аналогичными показателями установок циркуляционного типа и в зависимости от технологических операций обработка длится обычно от 25 до 40 мин.

Типичный пример— комплекс для внепечной обработки компании "Dofasco", который состоит из установки ковш—печь и вакуумной камеры. Оборудование для участка внепечной обработки для компании "Dofasco11 было поставлено "Davy International" для обработки ковшей емкостью от 270 до 300 т. Сталь выплавляется в одном КОБМконвертере и разливается на двухручьевой слябовой УНРС.

Цель комплекса внепечной обработки состояла в обеспечении возможности для нагрева стали в ковше в случае рассогласования работы конвертера и УНРС и компенсации тепловых потерь при внепечной обработке, получении особонизкоуглеродистых (0,003 % С) и флокеночувствительных (0,001 % S) сталей наряду с низким общим содержанием кислорода и жестким контролем химического состава, и все это при сохранении запланированного режима работы УНРС.

Для обеспечения этих задач комплекс был оснащен средствами для удаления шлака, интенсивного перемешивания, подогрева электродугой и дегазации в вакуумной камере. Основная концепция комплекса заключалась в расположении в линию двух стендов для скачивания шлака, двух стендов для интенсивного перемешивания (пористая пробка и погружная фурма) и стенда для нагрева. При эксплуатации комплекс может действовать как две установки, каждая со своими возможностями по удалению шлака и перемешиванию стали. Участок подогрева стали является общим. Вакуумная камера и два стенда выдержки ковшей под крышками являются отдельными участками. Перемещение ковшей между участками для удаления шлака, интенсивного перемешивания и нагрева осуществляется на двух ста левозах с поворотным механизмом. Мостовой кран используют для переноса ковшей на участок вакуумной дегазации или нна стенды выдержки ковшей.

Вспомогательное оборудование для обеспечения технологического процесса включает в себя автоматизированную систему хранения и распределения легирующих материалов для их подачи на участок вакуумирования или нагрева, состоящую из 12 бункеров, пневматическую систему хранения и подачи синтетического шлака, состоящую из 3 бункеров и распределительного оборудования для подвода синшлака на участки нагрева и удаления шлака, и оборудование для полного пылеулавливания и сбора отходящих газов.

Компания "Dofasco" планировала небольшой объем производства особонизкоуглеродистых сталей, поэтому было принято решение использовать для дегазации вакуумную камеру вместо циркуляционного вакууматора. Снижение массы плавки для обеспечения необходимой высоты свободного борта (1,2 м) в данном случае оправдывалось небольшим объемом производства. Вакуумная камера обеспечила покупателю возможность производить сталь такого качества, какое нельзя было бы получить без дегазации, но при значительной экономии капитальных затрат.

Циркуляционное вакуумирование и циркуляционное вакуумирование с продувкой кислородом (PH и PH—ОБпроцессы). Оба процесса являются высокопроизводительными и обеспечивают эффективное удаление водорода, ультранизкие содержания углерода и точную доводку по химическому составу. Фирма "Davy International" осуществляла поставки оборудования для процессов циркуляционной дегазации обоих типов. PH—ОБустановки поставлялись в варианте со сменной вакуум камерой, что позволяет произвести перестановку действующей и резервной камер в течение 610 мин. Последняя установка, поставленная компании "Stelco" для завода Лейк Эри, предусматривала продувку порошками, что позволяет осуществлять вдувание шлакообразующих материалов через донные фурмы для получения сталей с низким содержанием серы. PHустановки поставлялись как в обычном варианте, так и со сменной камерой. Последняя установка, поставленная компании "National Steel" для Грейт Лейке, была со сменной камерой и использует поворотный стол для быстрой замены ковшей.

Достижение высокого качества все в большей мере становится ключевым элементом успешной деятельности сталеплавильного предприятия.

Использование процессов внепечной обработки может способствовать повышению качества, особенно в отношении удаления примесей, таких как сера, фосфор, кислород, водород и азот.

Эти технологии могут быть использованы для снижения расходов, например при увеличении стойкости футеровки конвертера, и могут быть осуществлены как в условиях существующего производства,' так и в новых проектах.

Это сочетание повышения качества и снижения расходов должно стать неотъемлемой частью всех программ по модернизации металлургических предприятий.

СБОРНИК НАУЧНЫХ ТРУДОВ Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке. Т о м 2, Москва 1994

Экспертиза

на главную