Трубы из полимерных материалов

В системах ГВС используют, в основном, термопластические термовиниловые материалы (плотностью 1,3... 1,45 г/см3) и полиолефины (плотностью 0,89...0,96 г/см3) [7]. В таких системах среди поливиниловых материалов предпочтение отдается хлорированному поливинилхлориду (CPVC), а среди полиолефинов - сшитому полиэтилену высокой плотности (РЕ-Х), полибутилену (РВ) и полипропилену (РР).

Рядом с наименованием пластика указывают принятую маркировку. В практике можно встретить и другие обозначения, являющиеся чаще всего фирменной маркировкой, которые не следует путать с названиями отдельных материалов.

Технические характеристики поливиниловых материалов зависят от процесса производства. В процессе изготовления происходит перемешивание, а затем термоформовка в четко указанных условиях (включая, давление, температуру и продолжительность процесса). Даже малейшее отклонение от «рецептуры» производства может привести к изменению характеристик готового изделия. Продукты из полиолефинов изготавливают из полуфабриката - гранулята, производимого на химических предприятиях. Характеристики конечного продукта зависят, прежде всего, от используемого сырья.

Другие пластические материалы использует редко. Это связано со специальными, предъявляемыми к этим материалам требованиями либо же с их ограниченным количеством. Условия применения таких материалов четко определены производителем.

В монтажных изделиях (часто в одном изделии) можно наблюдать соединение различных видов полимеров и других материалов - металлических вкладок, ленты и пр. Например, в многослойных трубах с целью обеспечения диффузионной непроницаемости кислорода и ограничения теплового линейного удлинения, внутренний слой изготавливают из алюминия.

В монтажных изделиях практически не используют полимеры в чистой форме (гомополимеры). В их состав всегда входят другие различные компоненты, такие как краситель или добавки, модифицирующие свойства полимеров, увеличивающие прочность, упругость, устойчивость к термическому износу и др. Именно поэтому полимерные материалы различных производителей, имеющие идентичное название, могут отличаться по своим свойствам. Для определения свойств материала крайне важно ознакомиться с фирменной маркировкой и информацией производителя.

Принято считать, что прочность труб и арматуры из полимерных материалов при температуре 20 °С составляет 50 лет. Однако необходимо помнить, что при увеличении рабочей температуры, прочность материала уменьшается. Химическая стойкость зависит как от вида вещества, так и от его концентрации и температуры. В таблицах химической стойкости производителей представлена стойкость материала труб согласно различным критериям. Все виды полимеров характеризуются стойкостью к воде. В табл. 5.2. представлены некоторые свойства полимеров, применяемых в системах ГВС.

Система может быть собрана из отдельных элементов или из элементов, составляющих определенную инженерную конструкцию. Если во время сборки системы используют общедоступные элементы, выполненные по общепринятым стандартам и нормам (например, трубы и раструбные фасонные детали, резьбовые соединения), то такие элементы не являются сложной инженерной конструкцией и могут быть соединены в любой последовательности, при условии, что готовая система будет выполнять свою функцию. При этом крайне важно, чтобы элементы в целом или их отдельные детали в местах соединения соответствовали друг другу (например, диаметры труб и размеры раструбов, тип и размер резьбы).

Полимер является легким, удобным в монтаже и наиболее дешевым материалом, из которого можно изготовить широкий ассортимент фасонных деталей и фитингов. Применяемые монтажные методы позволяют легко провести сборку, разборку, а также замену необходимого компонента системы. Полимерные трубопроводы характеризуются гладкой поверхностью, что обеспечивает минимальные потери давления, снижают вероятность появления отложений и зарастания системы. Материал, из которого выполнены трубы, не оказывает влияния на качество поставляемой воды. Благодаря стойкости к воздействию различных находящихся в воде субстанций, полимерные трубопроводы устойчивы к коррозии, а также не зарастают накипью. Последние исследования показывают, что питьевая вода, как горячая, так и холодная, не приводит к вымыванию каких-либо субстанций из стенок таких трубопроводов.

Полимерный трубопровод является плохим теплопроводником, а значит можно уменьшить теплоизоляционный слой, что является важным аргументом с точки зрения экономичности системы. Однако, при этом полимерный трубопровод характеризуется довольно высоким коэффициентом линейного расширения (0,08...0,18 мм/(м-К)), т. е. на участке длиной 1 м будет наблюдаться удлинение материала на 4...9 мм при увеличении температуры на 50 К. При сборке системы необходимо уделить особое внимание компенсации удлинения. В этом случае изменяют направление укладки трубопровода, устанавливают фасонные компенсаторы или компенсационные раструбы, обеспечивающие свободное передвижение трубопровода. Необходимо также разместить специальные крепления, которые будут выполнять функцию жестких и скользящих опор проложенных трубопроводов.

Системы из полимерных материалов несомненно обладают целым рядом преимуществ, однако не следует забывать и о недостатках, присущих непосредственно полимерным материалам, а именно о склонности к износу и плохой морозостойкости. Кроме того, под воздействием света, а точнее ультрафиолетовых лучей, полимерные трубопроводы теряют некоторые свои свойства: становятся менее прочными и более подверженными повреждениям. Еще одним недостатком таких труб является их газопроницаемость. Под воздействием низких температур пластиковые материалы становятся хрупкими и механически нестойкими. Современные технологии помогают повысить качество и прочность полимерных материалов. Разрабатываются новые материалы, предпринимаются попытки изменить молекулярную структуру «старых» материалов путем, например, введения молекул веществ, которые могут улучшить свойства полимеров, соединяют полимер с другими материалами (алюминием, стеклянным волокном), а также создают комбинированные или многослойные трубы типа «сэндвич».

Прочность полимерных трубопроводов в системах зависит от температуры и рабочего давления. Такие трубы не подвержены коррозии. Важным является также соблюдение рекомендованной производителем технологии монтажа, что, в особенности, касается выполнения соединений и компенсации термического удлинения трубопроводов. Срок службы полимерных трубопроводов при различной температуре и при различном рабочем давлении определяют на основании продолжительных тестов на усталость материала, результаты которых экстраполируются методом SEM (ISO/ TR 9080), что позволяет прогнозировать поведение материалов по прошествии 50 лет. Более чем 30-летняя практика эксплуатации полимерных трубопроводов подтверждает правильность выбранной методики.

Размеры полимерных труб (внешний диаметр и толщина стенок) проектируют на основании результатов исследований LTHS так, чтобы обеспечить минимум 50-летний срок эксплуатации при максимальной температуре для данного типа системы (например, при температуре 60 °С для системы ГВС). Допустимое рабочее давление для данного материала зависит от отношения внешнего диаметра к толщине стенки трубы, которое характеризуется обозначением серии трубы S. Допустимый параметр указан производителем, а также в соответствующей технической документации. В системах ГВС максимальное рабочее давление для полимерных трубопроводов составляет 1МПа (10 бар) [7].

Основным условием обеспечения соответствующего срока эксплуатации системы с полимерным трубопроводом является соблюдение допустимых рабочих температуры и давления.

Соединение труб из полимерных материалов

Соединение труб всегда было слабым местом системы. При соединении труб из полимерных материалов применяют широкий спектр технических решений. Выбор соединения зависит от типа системы, рабочего давления и свойств полимера. В системах ГВС используют резьбовые, фланцевые и обжимные соединения, а также соединения методом сварки и склеивания.

Существует несколько возможных вариантов резьбовых соединений. Например, соединение с уплотнением на резьбе или с уплотнением на поверхности трубы при помощи прокладки или без нее. Резьба может быть выполнена непосредственно на теле муфты (в процессе формования или путем механической обработки детали) или же в виде вкладки с резьбой из другого материала (чаще всего металла), являясь затем неотъемлемой частью муфты. При сборке сначала детали соединяют вручную, а затем затягивают при помощи универсальных или специальных, изготовленных производителем, инструментов. Независимо от вида применяемого инструмента недопустимо пережимать соединение или механически повреждать какой-либо элемент системы. В качестве уплотнительных материалов резьбовых соединений, выполненных из полимера без металлических вкладок (что также касается только одной из соединяемых деталей), запрещается использовать материалы, разбухающие под воздействием воды, например, коноплю.

При фланцевом соединении требуется применение плоской прокладки между плоскостями, прилегающими к фланцу, или фасонной прокладки между соответствующими плоскостями. Фланцевое соединение может быть также выполнено без прокладки, если поверхности фасонных деталей имеют соответствующую форму. Фланец может быть выполнен непосредственно в корпусе соединяемого элемента либо же в виде вкладыша (из полимерного или другого материала) для соответствующим образом сформированного торца соединяемого элемента. Недопустимо перемещать оси соединяемых элементов.

Обжимные соединения выполняют путем соответствующего соединения трубы и фитинга. На трубе может также быть расположен специальный компрессионный фитинг. Обжимное соединение выполняют механическим путем, и оно является полностью герметичным. Довольно часто используют дополнительный уплотняющий элемент в виде резиновой прокладки (эластичное резиновое кольцо типа «оринг»). Существует огромное количество различных технических решений обжимного соединения, монтаж каждого из которых необходимо выполнять, строго соблюдая указания производителя. Крепление обжимного элемента может быть выполнено различными способами, например, путем завинчивания гайки, обеспечивающей соответствующее давление, или путем прессования обжимного кольца на трубе с помощью пресса и др. Ключом к успеху в выполнении обжимного соединения является применение соответствующих согласно инструкции и сертификату (либо других соответствующих документов) фитингов, либо же выполнение обжимного соединения согласно инструкции с применением указанных инструментов. Обжимные соединения широко применяют при соединении труб из сшитого полиэтилена (РЕ-Х) и полибутилена (РВ). На рис. 5.1 представлены варианты выполнения обжимного соединения.

Сварное соединение выполняют путем соединения разогретых и слегка расплавленных поверхностей соединяемых элементов, в результате чего создается полиффузионное соединение материалов. Время разогрева обоих свариваемых элементов указывается в инструкции производителя. При разогреве может понадобиться корректировка продолжительности нагрева, например, в сторону увеличения, если работы выполняют в условиях низкой температуры, или же необходимость сбалансированности продолжительности нагрева при соединении элементов со значительно отличающимися по толщине стенами (например, соединение фасонных деталей с тонкостенными трубами). Момент начала разогрева отдельных элементов необходимо выбирать таким образом, чтобы обеспечить одновременное завершение данного процесса для обеих деталей. После завершения разогрева в течение некоторого времени элементы должны оставаться в зафиксированном друг к другу положении. Различают следующие виды сварных соединений: муфтовое; стыковое; при помощи фитинга для терморезисторной сварки. На рис. 5.2 представлены виды сварных соединений.

При муфтовом сварном соединении производят одновременный нагрев фрагментов соединяемых элементов при помощи соответствующих сварочных насадок, а именно цилиндрической наружной поверхности (раструб трубы, фасонной детали) и внутренней цилиндрической поверхности фитинга (насадка фасонной детали). Разогретые элементы по прошествии указанного в инструкции времени снимают со сварочной насадки и вставляют цилиндрическую часть в муфту. Сварочные насадки аппарата являются сменными. Их подбор осуществляют в зависимости от фасонной детали и размеров соединяемых элементов. Муфтовая сварка широко применяется для соединения пропиленовых труб (РР).

При стыковом соединении концы соединяемых элементов соответствующим образом подготавливают и нагревают в течение заданного времени плоскими сварочными насадками, а затем стыкуют при помощи специального инструмента до тех пор, пока не сформируется шов. Стыковое соединение применяют для соединения полиэтиленовых (РЕ) труб большого диаметра.

Контактная сварка является разновидностью муфтовой сварки, но при этом вместо нагревательного элемента применяют фасонные детали, являющиеся частью трубопровода, с вмонтированными электроспиралями. Для соединения свариваемых элементов надевают на них фасонную деталь с электроспиралью. Подключают электроспираль к источнику питания. Спираль нагревается, расплавляет материал трубы и терморезисторного фитинга, соединяя их друг с другом. Такое соединение чаще всего выполняют фирменными фитингами, для которых автоматически определяются параметры сварки (сила тока и продолжительность его подачи) в зависимости от соединения и температуры окружающей среды. Терморезисторную сварку применяют для соединения полиэтиленовых труб (РЕ).

Сварка проведена качественно, если соблюдены следующие требования:

- применены соответствующие нагревательные цилиндрические элементы и проведена сварка в помещении, предназначенном для стыкового соединения;

- соблюдены требуемые параметры сварки - температура, время нагрева и охлаждения;

- соединяемые поверхности очищены от жира, устранены все неровности, а также проведена зачистка внешних слоев;

- применены нагревательные аппараты, предназначенные для данного вида соединения, нагревательные элементы чистые и исправные;

- обеспечена старательность при выполнении соединения.

В случае применения клееного соединения используют специальным образом обработанные элементы. Элемент с наружной цилиндрической частью вставляют в гладкую муфту. Поверхности обоих соединяемых элементов хорошо очищают от загрязнения и жира. Для очистки от загрязнения и жира применяют только средства, рекомендованные производителями труб. Наносят клей на соединяемые поверхности элементов. Используемые клеи должны соответствовать рекомендациям производителя, а также пройти сертификацию. Покрытые клеем поверхности соединяемых элементов по прошествии указанного в инструкции времени соединяют. Далее эти элементы фиксируют в положении по отношению друг к другу и выдерживают в течение указанного в инструкции времени. Лишь спустя указанное в инструкции время соединение может быть подвергнуто нагрузке. Необходимо также уделить особое внимание времени выполнения всех вышеуказанных процедур в зависимости от условий: сократить рекомендуемое время склеивания при более высокой температуре или увеличить - при более низкой температуре. В инструкции должна быть четко указана минимальная допустимая температура, при которой можно проводить склеивание. При этом следует помнить, что склеивание не рекомендуется проводить при температуре ниже +5 °С. При выполнении клеевого соединения запрещается применять другие дополнительные герметезирующие материалы. Клей должен быть свежий, с непросрочен- ным сроком годности. Запрещается разводить клей. Склеивание применяют для соединения поливинилхлоридных труб (PVC-C).

Полипропиленовые трубы

Полипропилен - это термопластический полимерный материал, производство которого начато в 1957 году. Это первый полимер со стереорегу- лярным строением. Благодаря химическому строению данного полимера, можно говорить об идеальных свойствах полипропилена. Именно поэтому полипропилен нашел свое место на рынке среди других полимеров и на сегодняшний день принадлежит к числу материалов со стабильным динамическим ростом объемов производства.

Из полипропиленовых труб и фасонных деталей, соединенных посредством сварки, выполняют не только системы ГВС, но также системы холодного водоснабжения и отопления. Полипропиленовые трубы характеризуются высокой химической стойкостью, гладкостью внутренней поверхности и низкой теплопроводностью. К основным преимуществам выполненных из полипропилена трубопроводов относятся:

- физиологическая и микробиологическая нейтральность трубопроводов и фасонных деталей;

- небольшая масса;

- высокая прочность (до 50 лет);

- устойчивость к процессам коррозии;

- простой, быстрый и чистый монтаж;

- стойкость к образованию накипи;

- малое сопротивление внутренней поверхности;

- высокие шумоизоляционные свойства;

- легкость;

- высокие электроизоляционные свойства.

Полибутиленовые трубы

Впервые полибутилен произведен немецкой фирмой «Chemische Werke» в 1965 году. Однако только дальнейшие разработки данного материала американской фирмой «Stell Chemicals» позволили начать применение полибутиленовых труб в системах водоснабжения и отопления.

В Европе полибутилен получил широкое применение только в начале 80-х годов, после того как «Stell Chemicals» представила рынку улучшенную версию данного материала со стабильными эксплуатационными характеристиками при максимальной температуре 70 °С и давлении 1 МПа в системах горячего и холодного водоснабжения, а также при температуре 95 °С и давлении 0,6 МПа в системах отопления.

Полибутиленовые трубы выдерживают высокие ударные нагрузки. Характеризуются высокой эластичностью, стойкостью к растяжениям, ползучести и стиранию. Такие трубы можно с успехом использовать там, где требуется стойкость к большому напряжению и высоким температурам. Благодаря перечисленным свойствам полибутилена этот материал идеально подходит для систем водоснабжения. Ввиду своей эластичности, полибутилен обладает свойством гашения вибраций, что обеспечивает тихую работу системы даже при высокой скорости водяного потока.

Полибутиленовая труба не теряет своей эластичности даже при температуре -15 °С, что позволяет производить монтаж систем также в зимний период. В случае замерзания объем воды в трубе увеличивается на несколько процентов, а после размерзания труба возвращается в свою первоначальную форму. Эластичность, а также длина одного витка трубы дают возможность оптимизировать однородные отрезки системы, избегая дополнительных соединений. Полибутиленовые трубы устойчивы к воздействию большинства кислот, щелочей, а также слабых растворителей [7].

Высокая эластичность полибутеновых труб дает множество преимуществ. Среди основных можно выделить:

- возможность и простота монтажа при низких температурах;

- возможность сгибания в соответствии с трассировкой укладки трубопровода, что позволяет уменьшить количество используемых раструбов (колен);

- стойкость к последствиям замерзания и оттаивания воды.

Кроме того, полибутиленовые трубопроводы характеризуются:

- стойкостью к коррозии под напряжением и высокой прочностью;

- сроком службы до 50 лет.

Соединение полибутиленовых труб выполняют путем полифузионной или контактной сварки.

В современных системах соединение труб осуществляют с помощью специальных фитингов с пружинистыми элементами, обеспечивающими прочную фиксацию труб с раструбами без применения специальных инструментов.

Трубы из хлорированного поливинилхлорида PVC-C

Непластифицированный поливинилхлорид (PVC) начали производить еще до начала Второй мировой войной. Непластифицированный поливинилхлорид - это твердый, механически стойкий полимер, который малоустойчив к температуре (до 40 °С, а в условиях контакта с питьевой водой до 20 °С). В этой связи непластифицированный поливинилхлорид применяли для изготовления труб для систем холодного водоснабжения. Модифицированный путем хлорирования в соответствующих условиях поливинилхлорид впервые использован для систем в Соединенных Штатах в 1968 г. Этот материал обладает одними из лучших эксплуатационных свойств среди всех полимерных материалов, применяемых для трубопроводов. Тепловое расширение хлорированного поливинилхлорида (PVC-C) почти в два раза меньше, чем популярного полипропилена. Этот полимер также характеризуется низкой теплопроводностью. Системы из хлорированного поливинилхлорида не поддерживают горения и сами гаснут после ликвидации источника огня. Трубопроводы из PVC-C характеризуются высокой механической прочностью, что позволяет уменьшить толщину стенок и внешний диаметр труб. Это особенно важно при прокладке трубопроводов в стенах панельных домов - достаточно сделать небольшие борозды.

Хлорированный поливинилхлорид, также как и обычный PVC, при температуре 0 °С становится хрупким и непригодным к использованию, однако, достаточно хорошо сохраняет свои эксплуатационные свойства при температуре до 100 ° С. Это значит, что данный материал можно применять в системах ГВС и отопления, а также в системах холодного водоснабжения. При этом, стоимость хлорированного поливинилхлорида выше, чем обычного PVC.

Монтаж трубопроводов осуществляют методом склеивания. Для этого используют специальный клей для PVC-C, являющийся смесью быстро- испаряющихся растворителей. Клей играет роль посредника в процессе диффузии, размягчая полимер так, чтобы обеспечить проникание частиц трубы в поверхностный слой фитинга и наоборот, после чего клей само- испаряется. Именно поэтому процесс соединения (от момента нанесения клея на поверхность трубы и фитинга и до момента выполнения соединения) должен протекать очень быстро и не может длиться более 1 мин. Образующийся в месте соединения грат (валик) - это только хлорированный поливинлхлорид. Существует также возможность соединения труб из PVC-C с резьбовыми фасонными деталями с помощью специальных переходных фитингов. Именно такие фитинги используют для соединения труб с запорной и санитарно-технической арматурой.

Трубы из сшитого полиэтилена

Анализируя физико-химические свойства полимеров и опираясь на накопленный опыт, можно утверждать, что одним из лучших полимерных материалов для сборки системы является сшитый полиэтилен (РЕ-Х). Присущие только этому полимерному материалу свойства достигаются благодаря используемой технологии производственного процесса, получившей название «сшивка».

Сшитый полиэтилен - это высокоплотный полиэтилен РЕ-HD, подверженный специальной обработке, в результате которой возникают поперечные связки звеньев молекул. В зависимости от применяемого метода сшивки различают четыре типа сшитого полиэтилена при производстве труб: PE-Ха (сшивка с применением пероксидов - метод «а» именуемый также методом Энгеля ), РЕ-Xb (сшивка с применением силанов - метод «1»), РЕ-Хс (сшивка исходного сырья электронами - метод «с»), и PE-Xd (сшивка азотными радикалами - метод «d»). Степень сшивки определяют в процентах, причем оптимальной считается сшивка 80...82 %. Чаще всего для получения сшитого полиэтилена применяют метод Энгеля (обозначение PE-Ха), благодаря которому достигается оптимальный процент сшивки. Е1ри остальных методах - «1», «с» и «d» - максимальный процент сшивки равен лишь 76 %.

Сшитый полиэтилен устойчив к воздействию большинства кислот и щелочей, а также кальция и цемента. Данный материал можно применять в системах с рабочей температурой до +90 °С и давлением до 1 МПа. Диаметр труб из сшитого полиэтилена составляет от 10 до 160 мм. Трубы из РЕ-Х покрывают кислородонепроникающим, антидиффузионным слоем. Среди преимуществ труб РЕХ по отношению к другим полимерным материалам выделяют:

- высокую гладкость;

- более высокую допустимую скорость перемещения жидкости (даже до 6 м/с);

- высокую химическую стойкость;

- высокое растяжение и эластичность (если полимер неэластичен, появляется необходимость применения дополнительных фитингов);

- способность гасить звуковые и механические вибрации;

- трубопровод обладает так называемой «памятью формы» - после деформации и приложения нагрузки материал стремится вернуться в исходное состояние;

- устойчивость к высокой температуре (РЕХ характеризуется отсутствием термопластических ограничений, выдерживает температуру от -110 °С до 110 °С);

- проверенный процесс старения полимера в условиях эксплуатации (при температуре 95 °С и давлении от 0,6 до 1 МПа (6...10 бар);

- возможность монтажа при низкой температуре (до минус 15 °С);

- отсутствие микротрещин при низкой температуре.

Соединение трубопроводов из сшитого полиэтилена выполняют при помощи зажимных фитингов. Такое соединение может быть как разъемным, так и неразъемным. Благодаря сшивке такие трубопроводы обладают очень высокой стойкостью к высокой температуре и давлению, но при этом не могут свариваться или склеиваться.

Разводку трубопроводов системы ГВС можно проводить традиционным способом, используя тройники, либо же с применением специальных разделителей. При этом запитывание каждой водоразборной точки осуществляют от отдельного разделителя. Кроме того, трубопроводы прокладывают в защитных трубах (так называемая система труба в трубе). Используя разделители, места всех соединений остаются доступными, несмотря на то, что вся система расположена в стене или в полу, поскольку все соединения расположены в специальных шкафах с разделителями и возле арматуры. Данный метод прокладки трубопровода позволяет избежать возможных ошибок при монтаже, где наиболее слабым местом являются именно места соединения труб.

Многослойные полимерные трубы

Полимеры характеризуются намного более значительным термическим расширением (в несколько, а иногда и в десятки раз большим, чем у металлов), что требует комплексной компенсации расширения трубопроводов ГВС и отопления.

Трубопровод из полиэтилена, полибутилена и сшитого полиэтилена характеризуется также вероятным проникновением кислорода через его стенку в воду. Наличие в воде кислорода при температуре более 60 °С - это основная причина возникновения коррозии металлической арматуры систем. Именно поэтому в процессе производства полимерные трубы покрывают неметаллическим защитным слоем, огранивающим диффузию кислорода.

Устойчивость к давлению среды в полимерном трубопроводе уменьшается по мере роста рабочей температуры. Чем выше рабочая температура, тем хуже прочность трубопровода и тем меньше срок его эксплуатации.

Для уменьшения негативного влияния вышеуказанных свойств полимерных трубопроводов были разработаны трубы с трехслойной конструкцией. Первый, так называемый «базовый», слой изготовлен из полимера, чаще всего сшитого полиэтилена РЕХ или полипропилена. Второй слой - это алюминиевый «плащ», а третий - внешний защитный слой из полиэтилена, сшитого полиэтилена или полипропилена. Алюминиевый слой формируют из сплошной или перфорированной фольги, а соединение выполняют ультразвуковой или лазерной сваркой. Затем этот слой с двух сторон покрывают высокопрочным клеем. Внутренний и внешний полимерные слои приклеивают к обеим сторонам внутреннего слоя из алюминия. Такие трубы получили название многослойных и обладают улучшенной стойкостью к высоким температурам по сравнению с остальными полимерными трубами [7].

Коэффициент линейного расширения многослойных труб примерно равен аналогичному коэффициенту алюминиевых труб, т. е. лишь почти в два раза больше, чем у стали. Алюминиевый слой ограничивает на 100 % проникновение кислорода в систему. Благодаря алюминиевой прослойке многослойные трубопроводы могут работать в условиях повышенной температуры. Кроме вышеуказанных преимуществ, многослойные трубы также сохраняют все положительные свойства полимерных материалов, использованных для их производства. Такие трубы можно применять во всех видах трубопроводов, но прежде всего в системах ГВС и центрального отопления многоквартирных и одноквартирных зданий, а также в общественных зданиях. Многослойные трубы можно соединять с трубами из других материалов, например, из стали, меди, полибутилена, полипропилена или поливинилхлорида.

Основное преимущество многослойных труб заключается в том, что они поддаются сгибанию вручную, могут принимать любую форму и не стремиться вернуться в первоначальную форму. Все остальные преимущества данных труб аналогичны преимуществам труб из других полимеров.

Шафлик В./Современные системы горячего водоснабжения. - К.: ДП ИПЦ «Taici справи», 2010.