Тканевые фильтры
Рукавные фильтры из фильтровальной ткани в настоящее время применяют в котлоагрегатах относительно небольшой производительности (от 23 до 90 т/ч). Рукавные тканевые фильтры различают между собой по следующим признакам: по форме фильтров (плоские, рукавные); наличию опорных устройств (каркасные, рамные); месту расположения вентилятора или дымососа (всасывающие, работающие под разрежением, и нагнетательные, работающие под давлением); способу регенерации тканей (встряхивание, обратная продувка, вибровстряхивание, импульсная продувка); числу секций в установке (односекционные и многосекционные); виду используемой ткани.
На рис. 12.12 показана принципальная схема плоских каркасных и рукавных фильтров. Рукава чаще всего имеют диаметры от 127 до 300 мм и длину от 2,4 до 10 12 м. Плоские каркасные фильтры могут иметь следующие размеры: высота от 600 до 1200 мм, глубина от 300 до 500 мм, толщина от 25 до 50 мм. Если тканевые фильтры правильно сконструированы и обоснованно вы- бра на ткань (пористый материал), то эффективность улавливания пыли может составлять 99,999 %.
При очистке (регенерации) рукавных фильтров производится механическое встряхивание закрепленных на общей жесткой раме рукавов. При продольном встряхивании происходит быстрое изнашивание рукавов, особенно в их нижней части. Колебательные перемещения вызывают меньший износ, но менее эффективны с точки зрения очистки, так как колебания плохо распространяются по длине рукава. Применяется очистка подачей воздуха с пульсирующим давлением со стороны, противоположной потоку газов. Обычно расход воздуха на очистку поверхности рукава принимается 1,37 м3/ /(м2-мин) при давлении воздуха 0,6 МПа. Рукавные фильтры из стекловолокнистой ткани с тефлоновым покрытием надежно выдерживают температуру 130— -220°С; сопротивление фильтров между циклами обратной продувки меняется от 0,5 до 1,5 кПа; эффективность составляет 99,7—99,9 %.
