Партнерский проект с компанией Руспроектэксперт

Тел.: 8-495-771-14-07

Проектирование


ЗОЛОУЛОВИТЕЛИ

Газо-очистительные устройства разичной конструкции для улавливания летучей золы из дымовых газов. Эффективность работы золоуловителей в большой степени зависит от физико-химических свойств золы и поступающих в золоуловители газов. По принципу работы и конструктивным особенностям золоуловители разделяют на 5 групп: механические сухие, мокрые (скрубберы), электрофильтры, фильтры тканевые, комбинированные с различными способами очистки.
Механические сухие золоуловители разделяют на центробежные (блоки циклонов) и инерционные (или жалюзийные). Принцип действия циклонного золоуловителя НИИОГАЗ: к цилиндрическому корпусу продукты сгорания подводятся по касательно расположенной трубе со скоростью 20 м/с. Двигаясь по инерции, частицы золы прямолинейно прижимаются к корпусу циклона, теряют скорость и по конической части под действием силы тяжести опускаются в бункер, откуда золу периодически удаляют. Блок циклонов — группа параллельно включенных циклонов с диаметром 400—800 мм. В жалюзийном золоуловителе газ проходит между лопастями решеток, увлекая с собой мелкие частицы золы, более крупные собираются в циклон, где отделяются от продуктов сгорания и периодически выбрасываются в сборный бункер через затвор — мигалку. Достоинства жалюзийных золоуловителей: малые габариты, небольшое сопротивление, возможность установки их в вертикальных и горизонтальных газоходах. Недостатки — быстрое истирание (износ) золой и необходимость частой замены решеток. Степень очистки — 70—80%. К мокрым золоуловителям относятся центробежные скрубберы, основное достоинство которых — высокая степень очистки уходящих газов (до 99 %), недостатки — большое сопротивление (до 0,08 МПа), износ прутков, засорение оросительных сопел. Расход воды на очистку продуктов сгорания 0,15—0,2 л/м, что составляет для котла ДЕ-20-13 около 4,6 т/ч.
На мощных ТЭС и ТЭЦ для улавливания золы и очистки продуктов сгорания в основном используют электрофильтры. Способ очистки в них основан на том, что при пропуске через электрическое поле высокого напряжения, создаваемого между отрицательными и положительными полюсами, происходит ионизация газового потока. При этом частицы уноса, содержащиеся в продуктах сгорания, получают электрический заряд. Основная масса частиц заряжается отрицательными ионами и переносится к положительному полюсу — осаждающему электроду. Степень улавливания золы в электрофильтре возрастает с ростом напряженности электрического поля, определяемой свойствами пылегазового потока, и падает с увеличением скорости дымовых газов. Электрофильтры, как и механические золоуловители, лучше улавливают крупные частицы золы. Выпускают электрофильтры ДВП, ДГП, ДГПИ, ПГЗ, ПГДС, УГ (Д — дымовой, П — пластинчатый, В — вертикальный, Г — горизонтальный, 3 — золоуловитель, У — унифицированный, С — С-образный электрод). Коэффециент обеспыливания в электрофильтрах — 88,5—98% при возможности улавливания частиц не менее 10 мкм. Гидравлиеское сопротивление газовому потоку невелико — 20—200 Па. Расход электроэнергии на очистку газов — 0,1—0,15 кВт/ч на 1000 м3 газа. Электрофильтры устанавливают в помещениях котельной или на открытом воздухе. Наружные поверхности электрофильтра покрывают тепловой изоляцией. Достоинства электрофильтров — высокий коэффециент очистки газов и малое гидравлическое сопротивление; недостатки — большие габариты, высокая стоимость в связи с применением устройства для получения постоянного тока высокого напряжения.
В энергетике получили применение тканевые фильтры, использовавшиеся ранее в других отраслях промышленности для улавливания пыли. Фильтрация осуществляется через гибкую ткань, выполненную из тонких нитей (диаметром около 100—300 мкм). Ткань имеет цилиндрическую форму, поэтому фильтры называются рукавными. Их применяют в котлоагрегатах с небольшой производительностью (20—90 т/ч). Рукавные тканевые фильтры различают по форме фильтров (плоские, рукавные), наличию опорных устройств (каркасные, рамные), месту расположения вентилятора или дымососа (всасывающие, работающие под разрежением, и нагнетательные, работающие под давлением), способу регенерации тканей (встряхивание, обратная продувка, вибровстряхивание, импульсная продувка), числу секций в установке (односекционная, многосекционная), виду используемой ткани. Рукава чаще всего имеют диаметры 127—300 мм и длину от 2,4 до 10—12 м. Если тканевые фильтры правильно сконструированы и обоснованно выбрана ткань (пористый материал), то эффективность улавливания пыли — более 99%. Однако их использование связано с рядом трудностей и значительными затратами. Скорость газового потока через ткань должна быть очень низкой — 0,01—0,02 м/с, а гидравлическое сопротивление высоким — 0,5—1,5 кПа. Наибольшую трудность при эксплуатации представляет удаление осевшей на ткани золы, для чего применяют либо механическое встряхивание, либо продувку воздухом в обратном направлении с отключением секции газового потока шиберами. Тканевые фильтры за паровыми котлами должны выполняться из материала, выдерживающего температуру уходящих шзов. Рукавные фильтры из стекловолокнистой ткани с тефлоновым покрытием выдерживают температуру 130—250 С. Длительность работы ткани — 1—3 года.

Экспертиза

на главную